Mannheim – Mercedes-Benz Trucks lancera la production en série de l'eActros 600 à la fin du mois de novembre 2024 dans l'usine Mercedes-Benz de Wörth. L'eActros 600 a récemment été désigné « Camion international de l'année 2025 » lors du salon IAA-Transportation de Hanovre. Les premiers véhicules clients eActros 600 seront fabriqués et immatriculés avant la fin de l'année 2024. Chaque véhicule sera équipé d'un composant central provenant de l'usine Mercedes-Benz de Mannheim : la « front box » (ou « boîte avant »).

A propos de la “front box”

La « front box » est un module technologique complexe comprenant plusieurs unités de commande, des composants haute tension et un compresseur d'air électrique, et est installé dans l'espace précédemment occupé par le moteur à combustion. Contrairement au moteur diesel, la « front box » n'a pas de fonction d'entraînement spécifique, mais contient un grand nombre de composants essentiels au fonctionnement du camion. Au total, il y a plus de 1 000 pièces individuelles. L'intégration de ce grand nombre de composants dans un espace très restreint a constitué un défi particulier au cours du processus de développement. En fin de compte, cela a été réalisé au moyen d'une « structure en couches », dans laquelle les composants individuels sont construits de bas en haut.

Andreas Moch, Directeur de l'usine Mercedes-Benz de Mannheim : « La « front box » est une unité à forte intensité d'assemblage pour les véhicules à batterie. Après une phase de prototypage réussie, nous sommes heureux de pouvoir passer à la production en série. L'usine Mercedes-Benz de Mannheim se charge de la préparation du cadre, de l'installation de tous les composants individuels et des essais de ces unités ».

M. Moch poursuit : « Notre usine Mercedes-Benz de Mannheim est le centre de compétence de Daimler Truck pour la technologie des batteries et les systèmes haute tension. Avec le début de la production du boîtier avant, nous atteignons déjà la deuxième étape de cette année, après l'ouverture de notre Centre de technologie des batteries en été. Cela montre que nous sommes bien positionnés sur le site en termes de transformation et que nous apportons une contribution importante à l'élaboration de la mobilité sans émissions de demain. »

Bruno Buschbacher, Président du Comité d'Entreprise de l'usine Mercedes-Benz de Mannheim : « Je suis très heureux que nous ayons lancé avec succès le premier produit, la « front box », dans le cadre de l'accord conclu en 2021, et qu'une partie du groupe motopropulseur pour les moteurs alternatifs soit désormais située à Mannheim. Il s'agit d'une étape importante dans la transformation de notre vénérable usine de moteurs. La gamme verticale de fabrication de l'avenir doit continuer à nous permettre de produire nous-mêmes des composants essentiels. Il est essentiel de continuer à investir dans l'avenir de la production de moteurs, mais aussi dans de nouveaux produits et dans la formation des employés, afin de réussir cette transformation et d'assurer des emplois sûrs et attrayants à Mannheim à long terme ».

Structure de la chaîne de montage

Pendant près d'un an, d'importants travaux de rénovation ont été réalisés dans un bâtiment de plus de 100 ans pour créer la ligne de production des « front box ». Entre autres, le revêtement de sol de 5 500 m², la ventilation et l'éclairage du hall ont été rénovés et la structure porteuse a été reconstruite. La ligne de production moderne dotée d'une zone logistique a ensuite été installée. Elle offre une grande flexibilité pour les différentes quantités, les variantes de produits et les générations suivantes.

La ligne d'assemblage des boîtes avant se compose de quatre sections de production consécutives. Chacune de ces sections contient plusieurs stations d'assemblage, avec les zones de matériaux et les stations de pré-assemblage correspondantes situées sur le côté. Ici, les différents niveaux de la boîte frontale sont complétés l'un après l'autre. Après chaque niveau achevé, la « front box » passe par une « porte de qualité », où l'exécution correcte du processus d'assemblage est vérifiée avant que le niveau suivant ne soit construit. Une fois que tous les contrôles de qualité ont été passés avec succès et que la qualité de l'assemblage a été confirmée lors de l'inspection dite « de fin de ligne », la boîte avant est prête à être expédiée à l'usine Mercedes-Benz de Wörth.

Formation dans le nouveau centre dédié de Mannheim

Pour les mécaniciens qui travaillent à la fabrication de la « front box », la devise est la suivante : « L'assemblage reste l'assemblage », même si c'est un peu différent des systèmes d'entraînement diesel classiques. L'équipe de production compte actuellement 25 employés, mais ce nombre pourrait passer à 170 à l'avenir. Afin de préparer au mieux les employés du site de Mannheim aux défis de la transformation, ils sont formés depuis octobre de cette année dans un nouveau centre de formation « haute tension ». Ce centre offre un environnement d'apprentissage pratique dans lequel les participants peuvent acquérir des connaissances approfondies sur les dernières technologies en matière de haute tension et de batteries. Des méthodes d'enseignement innovantes sont utilisées à cette fin, telles que les lunettes de réalité virtuelle et la technologie de la réalité augmentée.

D’autres composants clés viennent de Gaggenau et de Kassel

Les usines de Gaggenau et de Kassel, qui font partie du réseau de production et de technologie pour les composants d'entraînement électrique et les systèmes de batterie de Daimler Truck, fourniront également des composants clés pour l'eActros 600. L'usine Mercedes-Benz de Gaggenau, centre de compétence pour les composants de transmission électrique, fabriquera des composants de transmission tels que des arbres et des engrenages, ainsi que des pièces de carter. Ceux-ci seront livrés à l'usine Mercedes-Benz de Kassel, centre de compétence pour les essieux conventionnels et les systèmes d'entraînement électriques. Les composants de l'essieu et de la transmission y seront entièrement assemblés.

A propos de l’eActros 600

L'eActros 600 pour le transport longue distance a été présenté en première mondiale fin 2023. La capacité élevée de la batterie de plus de 600 kilowattheures - d'où la désignation du modèle 600 - et un nouvel essieu moteur électrique particulièrement efficace développé en interne permettent au camion électrique d'atteindre une autonomie de 500 kilomètres sans charge intermédiaire. Cette autonomie est atteinte dans des conditions très réalistes et pratiques avec une masse totale en charge de 40 tonnes, et peut être largement dépassée en fonction du style de conduite et de l'itinéraire. L'eActros 600 pourra même parcourir plus de 1 000 kilomètres par jour. La recharge intermédiaire pendant les pauses réglementaires du conducteur - même sans recharge mégawatt - rend cela possible, à condition que des options de recharge soient disponibles. Outre la recharge CCS d'une puissance maximale de 400 kW, l'eActros 600 permettra ultérieurement la recharge mégawatt (MCS)[2].

A propos de l’usine Mercedes-Benz de Mannheim

L'actuelle usine Mercedes-Benz de Mannheim a été fondée en 1908 à Mannheim-Waldhof, sur le Luzenberg. Plus de 4 600 employés y produisent des moteurs et des composants connexes pour les véhicules industriels. C'est également le centre de compétences de Daimler Truck pour les technologies de batterie et les systèmes haute tension, qui contribue de manière significative à la production en série de la gamme de produits électrifiés. Une ligne pilote interne pour la production de prototypes de cellules de batterie est située dans le centre de technologie des batteries. L'équipe de développement y travaille à l'élaboration de concepts d'assemblage et de systèmes pour les blocs de batteries. La fonderie de l'usine est l'un des principaux fabricants mondiaux de pièces en fonte pour véhicules. En outre, les moteurs de véhicules utilitaires et de voitures particulières sont remis à neuf dans le centre européen de production de moteurs d'échange.

L'usine de Daimler Buses est également située à Mannheim. Elle est le centre de compétence pour les autobus urbains de tous types et fait partie du réseau de production de Daimler Buses. Entre autres véhicules, l'autobus urbain tout électrique eCitaro et l'eCitaro à pile à combustible avec une pile fonctionnant à l'hydrogène pour augmenter l'autonomie sortent de la chaîne de production sur le site. Depuis 2024, l'usine est prête à produire des autobus urbains 100 % électriques.

La formation et l'acquisition de jeunes talents sont tout aussi importantes pour le site de Mannheim : fort de plus de 100 ans d'expérience, le site forme des jeunes - au total, plus de 11 000 jeunes ont achevé leur formation ici.