Gaggenau/Kassel – Mercedes-Benz Trucks célébrera le début de la production en série de l'eActros 600 à la fin du mois de novembre de cette année dans l'usine Mercedes-Benz de Wörth. L'eActros 600 a récemment été désigné « Camion international de l'année 2025 » lors du salon IAA-Transportation de Hanovre. Les premiers véhicules clients eActros 600 seront fabriqués et immatriculés avant la fin de l'année 2024. Chaque véhicule sera équipé de composants clés provenant des usines Mercedes-Benz de Gaggenau et de Kassel.  

Composants-clés en provenance de Gaggenau

L'usine Mercedes-Benz de Gaggenau, spécialisée dans les transmissions pour véhicules industriels lourds, se transforme actuellement en centre d'expertise pour les composants de la transmission électrique. Depuis 2021, des pièces clés de l'essieu électrique (une unité qui combine l'essieu, le moteur et la transmission et représente le groupe motopropulseur électrique) de l'eActros 300/400 pour le transport de distribution et de l'eEconic ont été fabriquées à Gaggenau. Il en sera de même pour les composants centraux de la nouvelle génération d'essieu électrique qui équipera l'eActros 600. Il s'agit de pièces mécaniques que Gaggenau produit depuis de nombreuses années pour les véhicules à transmission conventionnelle. Elles sont utilisées pour fabriquer l'entraînement de l'essieu à 4 vitesses, innovant et ultramoderne, qui comprend au total une trentaine de composants différents. Il s'agit notamment de composants de transmission spécialement développés, tels que des arbres, des engrenages et des pièces de synchronisation, ainsi que des pièces de carter. Gaggenau fournit ces composants à Kassel, où a lieu l'assemblage complet des composants de l'essieu et de la transmission et où est créé le nouvel essieu arrière à entraînement électrique.

En outre, les éléments de la carrosserie de la cabine de l'eActros 600 sont également fabriqués à Gaggenau. L'étendue de la livraison comprend, entre autres, des pièces structurelles de la carrosserie telles que le panneau arrière, le cadre du toit, la cloison et les traverses, ainsi que divers renforts. Il s'agit de pièces qui sont déjà utilisées dans les camions à propulsion conventionnelle. L'expertise de l'usine en matière de carrosserie « porte » ainsi la peau extérieure de la cabine nouvellement conçue du nouveau camion long courrier électrique à batterie.

Tous les éléments du groupe motopropulseur électrique sont soumis à des exigences strictes en termes de qualité, de durée de vie et d'espace d'installation. Par exemple, les spécifications géométriques des surfaces et de la rugosité des engrenages et des arbres n'autorisent que des tolérances très étroites. Les technologies de fabrication les plus récentes et les plus précises, telles que les rectifieuses d'engrenages spécialisées, permettent de garantir la qualité requise.

Le traitement mécanique des pièces du boîtier a lieu dans un hall spécialement aménagé de l'usine Gaggenau. Une usine de production entièrement nouvelle, dotée de centres de traitement automatisés, y a été installée. Lors de la phase d'approvisionnement, la mise en service virtuelle de ces centres a permis de simuler le traitement sur ce que l'on appelle des « jumeaux numériques ». Ce processus permet de gagner énormément de temps par rapport à un processus de mise en place d'une usine de production conventionnelle. Le traitement mécanique comprend le perçage et le fraisage, ainsi que le filetage, avant que les boîtiers ne subissent un test d'étanchéité.

Thomas Twork, Directeur de l'usine Mercedes-Benz de Gaggenau : « Pas d'avenir sans passé ! À l'usine Mercedes-Benz de Gaggenau, tradition et transformation vont de pair. Nous sommes fiers d'appliquer nos décennies d'expérience dans la fabrication de composants de transmission de haute précision au nouveau groupe motopropulseur électrique. Avec nos collègues de l'usine d'assemblage de Kassel, notre usine apporte une contribution importante à la mobilité sans émissions ».

Michael Brecht, Président du Comité d'Entreprise du groupe Daimler Truck et Président du Comité d'Entreprise de l'usine Mercedes-Benz de Gaggenau : « Les volumes de production de l'essieu électrique représentent notamment un réseau de production avec l'usine de Kassel. Ensemble, nous apportons une contribution significative à la nouvelle chaîne cinématique électrique. C'est ainsi que nous générons des innovations et que nous orientons la main-d'œuvre pour qu'elle puisse s'attaquer aux nouvelles technologies.

Le nouvel e-axle a été débeloppé à Kassel

L'usine Mercedes-Benz de Kassel, centre d'excellence mondial pour les essieux conventionnels et les systèmes d'entraînement électrique, assemble la nouvelle génération d'essieu électrique pour l'eActros 600. L'essieu arrière à entraînement électrique a été redessiné spécifiquement pour le transport longue distance. Il présente une série d'innovations techniques pour une performance et une efficacité accrues.

Une nouvelle chaîne de montage a été construite à cet effet dans l'usine, avec des stations d'essai et d'inspection pour les caractéristiques fonctionnelles et de sécurité. Tout comme pour l’e-axle, qui est actuellement utilisé dans les eActros 300/400 et eEconic, et qui est déjà fabriqué à Kassel, le « principe des pièces communes » s'applique également à la nouvelle génération. Cela signifie que l'essieu de la carrosserie ainsi que les composants des roues et des freins proviennent de l'essieu conventionnel, que l'usine de Kassel fabrique depuis plus de vingt ans. Les composants sont produits de manière très flexible sur la ligne d'assemblage, de sorte que l'usine peut varier entre les essieux conventionnels et les essieux électriques en fonction de la situation de la commande.

La nouvelle génération du e-axle se compose de l'arceau d'essieu et d'un système d'entraînement électrique comprenant des moteurs électriques ainsi que des composants de transmission et de haute tension.

Le process de production de l’e-axle à Kassel

Le processus d'assemblage global à l'usine de Kassel se déroule en plusieurs phases coordonnées. Le support d'essieu constitue la base du nouvel essieu électrique et est préparé pour la suspension, le roulement et le freinage lors de la première étape - c'est-à-dire que les moyeux de roue, les arbres de transmission et les tambours de frein sont montés ici. Le porte-essieu de l'essieu électronique est le même que celui de la série conventionnelle, de sorte qu'il peut être facilement adapté au châssis du véhicule existant.

Dans la zone d'assemblage de l'unité d'entraînement électrique, les pièces de transmission pré-assemblées, les deux moteurs électriques et d'autres composants sont installés dans le boîtier du porte-essieu, qui provient de Gaggenau. Lors de l'assemblage final, le mariage entre l'unité d'entraînement électrique précédemment créée et le pont d'essieu a lieu. En outre, divers capteurs, conduites d'huile et de refroidissement ainsi que des ensembles de câbles à basse tension sont installés sans électricité.

Avant que l'essieu électrique ne quitte l'usine Mercedes-Benz de Kassel, il est soumis à un test fonctionnel détaillé des composants mécaniques et électriques, appelé « test de fin de ligne » (test EOL), au cours de la dernière phase. C'est là que les câbles haute tension sont installés, que le test d'étanchéité est effectué et que les tests haute tension sont réalisés. Enfin, l'essieu électrique est soumis à une simulation de différentes situations de conduite, y compris la charge, la topographie et les profils de sélection de vitesse. Après avoir passé le test EOL, l'essieu électrique est préparé pour le transport vers l'usine Mercedes-Benz de Wörth.

Hauke Schuler, Directeur de l'usine Mercedes-Benz de Kassel : « Nous sommes fiers d'avoir désormais dans notre portefeuille de produits un essieu électrique pour le transport longue distance neutre en_CO2. Grâce à sa conception unique et efficace, qui intègre l'entraînement électrique dans le concept d'essieu existant, il contribue à la grande autonomie de l'eActros 600. Il s'agit d'une nouvelle étape importante pour l'usine Mercedes-Benz de Kassel dans la transition vers une mobilité sans émissions.”

Jörg Lorz, vice-Président du Comité d'Entreprise général de Daimler Truck et Président du Comité d'Entreprise de Mercedes-Benz Kassel : « Notre équipe à l'usine Mercedes-Benz de Kassel est passionnée par la production du nouvel e-axle. Nous contribuons ainsi de manière significative au succès de cette nouvelle technologie d'entraînement innovante chez Daimler Truck. Nous contribuons ainsi de manière significative au succès de cette nouvelle technologie d'entraînement innovante chez Daimler Truck. Les deux représentent le réseau de production et de technologie commun avec l'usine de Gaggenau.

A propos des usines Mercedes-Benz de Gaggenau et Kassel

L'usine Mercedes-Benz de Gaggenau a été fondée en 1894 sous le nom de « Firma Bergmann's Industriewerke in Gaggenau » et est la plus ancienne usine automobile au monde. Outre les transmissions, le site produit des essieux planétaires et des portiques ainsi que des composants pour voitures particulières, notamment des convertisseurs de couple. L'usine Mercedes-Benz de Gaggenau est en train de devenir un centre de compétences pour les composants de transmission électrique et l'assemblage d'unités de piles à combustible à base d'hydrogène. En collaboration avec Gehring Technologies GmbH, le site souhaite faire avancer la construction de prototypes de moteurs électriques « adaptés aux camions », ainsi que le développement et l'essai de processus de production innovants. Avec ses quelque 4 600 employés, il est à la fois le plus grand employeur de la ville et la plus grande entreprise de formation de la région. La formation professionnelle a également une longue tradition : depuis plus de 100 ans, plus de 10 000 jeunes ont terminé leur formation dans la plus ancienne usine automobile.

Dans l'usine Mercedes-Benz de Kassel, l'expérience de la fabrication de camions remonte à 1925. L'usine Mercedes-Benz de Kassel a été fondée en 1969 sous le nom de « Hanomag-Henschel-Fahrzeugwerke GmbH » et fabrique des essieux pour véhicules utilitaires, entre autres, depuis plus de 55 ans. Il s'agit du centre de compétence mondial de Daimler Truck pour les systèmes de propulsion électrique et les essieux de véhicules utilitaires conventionnels. Le centre technologique associé pour les systèmes d'entraînement électrique sur le site façonne activement l'avenir des véhicules localement neutres en CO2. Dans le cadre de processus de production novateurs, les quelque 2 700 employés fabriquent des essieux pour camions, autobus, camionnettes et voitures particulières, ainsi que des arbres de transmission et des jeux d'engrenages, entre autres. Pour une production respectueuse du climat et orientée vers l'avenir, l'usine dispose, entre autres, d'un hall complet avec deux lignes d'assemblage en service qui tire toute son énergie des systèmes photovoltaïques situés sur le toit du hall. En outre, l'usine travaille en étroite collaboration avec l'université de Kassel dans le cadre de projets scientifiques portant sur des stratégies liées aux thèmes de la durabilité et de la mobilité du futur. L'usine de Kassel est l'une des plus grandes usines d'essieux de véhicules commerciaux en Europe et le plus grand employeur industriel de la ville.